Preguntas frecuentes

Etima (Etiproces S.L.) es un fabricante español de maquinaria de etiquetado industrial con más de cuarenta años de historia, sede productiva en Castellar del Vallès, Barcelona, y presencia en cerca de treinta países.

Diseñamos y fabricamos estaciones de etiquetado para los sectores farmacéutico, cosmético, alimentación y bebidas, conservero y químico, tanto de gama como a medida. Hacemos una sola cosa y la hacemos entera: ingeniería, fabricación, puesta en marcha y postventa.

La gama se organiza por sector y por tecnología de aplicación.

En farmacéutica: AUTOLINE Pharma, SATURN Pharma, S-SATURN Pharma, SPIN Pharma, S-SPIN Pharma, ROLLER Pharma, ETIFLEX Pharma, T-EVIDENT Pharma, BFS Pharma y BFS STRIPS Pharma. En cosmética: AUTOLINE Beauty, SATURN Beauty, ETIFLEX Beauty, ROLLER Beauty, B-STAR Beauty y T-EVIDENT Beauty. Para latas y envases cilíndricos rígidos con cola caliente: Etima CANFLEX. En lineales para el resto de sectores: Etima AUTOLINE, SATURN, S-SATURN y ROLLER.

A eso se suma la gama rotativa de la marca Auxiemba y las máquinas a medida.

Auxiemba es la marca de etiquetado rotativo integrada en Etima. Se aplica exclusivamente a máquinas rotativas y a sectores fuera de Pharma y Beauty, es decir, alimentación y bebidas, conservero y químico. Sus modelos son ETIFLEX, IMPACTA, GACELA, OPENTECH, PREMAT y MONOBLOC.

Todo lo farmacéutico y todo lo cosmético va siempre bajo marca Etima, igual que las soluciones lineales de cualquier sector. Ambas marcas comparten ingeniería, fabricación y servicio postventa.

Es la forma de resumir cómo entendemos este oficio: mejorar el rendimiento de una línea sin obligar a reinventarla. Evolución en lugar de sustitución.

En la práctica se traduce en tres cosas. Integrar en lo que ya existe en lugar de exigir una línea nueva. Adaptar la máquina al envase en lugar de pedir que el envase se adapte a la máquina. Y sostener el equipo durante toda su vida útil, no solo hasta la puesta en marcha.

Por la capacidad de adaptación. Una multinacional fabrica en serie y tiene todo optimizado (diseño, software y logística), lo que le da ventaja en plazo y precio cuando el envase encaja en su estándar. Cuando no encaja, adaptar le supone romper su modelo, y por eso muchas veces no le interesa.

Nuestro tamaño nos permite diseñar sobre el envase concreto del cliente y mantener el mismo interlocutor durante todo el proyecto. No competimos en volumen, competimos en soluciones. Cuando el envase es estándar y el volumen alto, decimos abiertamente que un equipo de catálogo puede ser mejor opción.

Seis etapas. Primero, análisis de los envases, el número de formatos, la etiqueta, la línea del cliente y la cadencia objetivo. Segundo, análisis de los requisitos del URS, si el cliente y el sector lo requieren. Tercero, propuesta técnica y económica sobre esos datos. Cuarto, diseño y fabricación. Quinto, FAT en nuestras instalaciones con el producto real del cliente. Sexto, instalación, SAT, cualificación y formación en planta.

La duración depende sobre todo de dos variables: si la máquina es de gama estándar o a medida, y su complejidad.

Idealmente, muestras reales de envases y etiquetas; si no, planos o dimensiones con tolerancias. Además, la cadencia objetivo, el número y la posición de las etiquetas, y cómo es la línea del cliente antes y después de la etiquetadora.

También conviene saber desde el principio si el proyecto requiere marcaje de datos variables, inspecciones, expulsión de unidades o cumplimiento de 21 CFR Part 11. Cuanto antes esté todo eso sobre la mesa, menos sorpresas hay en el presupuesto.

El URS es la especificación de requisitos de usuario: el documento donde el cliente define qué tiene que hacer la máquina y en qué condiciones. Es la referencia contra la que se contrastan después la OQ y la PQ.

Un URS bien escrito ahorra tiempo y discusiones. Un URS vago se traduce casi siempre en modificaciones tardías, que son las caras.

Sí, y lo recomendamos. Ver una máquina en funcionamiento, hablar con quien la ha montado y comprobar cómo trabajamos aporta más criterio que cualquier catálogo. Las visitas se coordinan con el equipo comercial.

El FAT (Factory Acceptance Test) es la prueba de aceptación que se realiza en nuestras instalaciones antes de la entrega de la máquina. Durante esta prueba se verifica su funcionamiento, prestaciones, cambios de formato y cumplimiento de los requisitos acordados con el cliente. Realizar el FAT permite detectar y corregir posibles incidencias antes de la instalación, reduciendo tiempos de puesta en marcha y evitando costes o retrasos posteriores.

El FAT se realiza en nuestras instalaciones antes de la entrega de la máquina. Durante esta fase se verifica el funcionamiento, las prestaciones acordadas y el correcto etiquetado de los formatos definidos.

El SAT (Site Acceptance Test) se realiza en las instalaciones del cliente una vez instalada la máquina. Su objetivo es verificar que todo funciona correctamente en condiciones reales de producción y realizar los ajustes finales si son necesarios.

Los consumibles y las muestras de producto que se utilizarán en producción. Así se valida el funcionamiento de la máquina en condiciones reales y se comprueban el etiquetado, los cambios de formato y las prestaciones requeridas.

Sí. El FAT puede realizarse de forma presencial o en remoto mediante videoconferencia. Durante la prueba se revisa el funcionamiento de la máquina, los cambios de formato, las prestaciones acordadas y cualquier punto definido previamente con el cliente. Esto permite validar el equipo antes de la expedición sin necesidad de desplazarse.

Por defecto, con OPC UA. Apostamos por la estandarización global y por el protocolo más abierto posible, porque permite conectar la máquina al sistema del cliente con rapidez y transparencia. Clientes que no lo usaban lo han adoptado con poco esfuerzo, y ese cambio les ha abierto posibilidades de integración que antes no tenían.

Cuando el proyecto lo pide, implementamos otros. Ethernet/IP en plantas con sistemas Rockwell, o protocolos específicos como VisioRead de Uhlmann cuando hay que integrar la máquina con sistemas de serialización y track and trace. El criterio es adaptarnos a la línea que el cliente ya tiene, no imponerle la nuestra.

Nuestra primera opción es Siemens para el control (PLC) y Zenon de Copadata para la pantalla (HMI). Concentrarnos en pocas plataformas es lo que nos permite entregar equipos fiables y precisos: ahí está nuestra experiencia de años.

Por eso somos prudentes al cambiar de plataforma a petición del cliente. No porque la nuestra sea mejor, sino porque es con la que garantizamos ese nivel de fiabilidad. Cuando el estándar de planta lo exige, trabajamos también con Allen Bradley (Rockwell) en el continente americano y con Beckhoff en algunas máquinas rotativas.

Sí, y es lo habitual cuando hay datos variables o serialización. Alrededor del 80% de la información que se intercambia es común a casi cualquier planta: consumos, tiempos de marcha, contadores, números de lote, caducidades y referencias. Ese bloque está estandarizado.

El 20% restante depende de cada cliente, porque cada uno tiene necesidades propias sobre qué datos del producto quiere gestionar y con qué detalle. Ese bloque se concreta con él en el proyecto. La máquina recibe la orden y los datos a imprimir, y devuelve el resultado de la verificación y los contadores, que es lo que permite cerrar la reconciliación de unidades sin trabajo manual.

Sí. Las máquinas se entregan con marcado CE y declaración de conformidad, conforme a la normativa europea de seguridad de máquinas, con su manual de instrucciones y su evaluación de riesgos.

Para destinos fuera de la Unión Europea se adapta la documentación y la configuración eléctrica a los requisitos locales.

Alimentación eléctrica según la tensión y frecuencia del destino, y aire comprimido cuando la configuración lo requiere. Los consumos y las conexiones se detallan en la documentación técnica del proyecto, y se adaptan al país de destino desde el diseño.

Es la norma de la FDA sobre registros y firmas electrónicas. Para una etiquetadora se traduce en control de accesos por perfiles, firma electrónica de las acciones críticas, registro de auditoría inalterable y garantía de que los datos generados son atribuibles, legibles y conservables.

Modelos como S-SPIN Pharma, ETIFLEX Pharma o AUTOLINE Pharma están preparados para trabajar bajo estos requisitos.

Es el registro automático de quién hizo qué, cuándo y sobre qué parámetro, sin posibilidad de borrarlo ni modificarlo. Importa porque es la prueba de que el proceso se ha mantenido bajo control.

Etima elabora los protocolos de cualificación IQ, OQ y PQ que acompañan a la máquina. La IQ y la OQ las ejecutamos nosotros. La PQ se ejecuta en la planta del cliente, con su producto y dentro de su sistema de calidad, con nuestro acompañamiento técnico.

Conviene reflejar ese reparto en el contrato desde el principio, porque afecta a plazos y responsabilidades.

Manual de instrucciones, esquemas eléctricos y neumáticos, lista de repuestos recomendados, declaración de conformidad y marcado CE. En proyectos regulados se añade el paquete de cualificación acordado, con protocolos e informes, matriz de derechos de usuarios y especificaciones de materiales cuando corresponde.

En español e inglés de forma habitual, y en otros idiomas cuando el proyecto o el país de destino lo requieren.

El tiempo de cambio de formato dependerá de la diferencia entre envases y del nivel de automatización de la máquina. En general, las operaciones están diseñadas para realizarse de forma rápida y sencilla mediante ajustes guiados, minimizando los tiempos de parada y permitiendo recuperar la producción lo antes posible.

La merma de etiquetas se reduce mediante una correcta regulación de la máquina, un control preciso de la aplicación y la detección automática de marcas o referencias de impresión cuando es necesario. Además, una buena gestión de los cambios de bobina y de formato permite aprovechar al máximo el material y minimizar desperdicios.

Normalmente las etiquetas son suministradas por el propio cliente o por su proveedor habitual de material gráfico. En cuanto a los adhesivos, dependerá de la tecnología de etiquetado utilizada. En sistemas con cola caliente o cola fría, el suministro puede realizarse a través del cliente o siguiendo las recomendaciones establecidas para cada aplicación.

El mantenimiento preventivo consiste principalmente en la revisión periódica de los elementos de desgaste, la verificación de los ajustes mecánicos y el control de los sistemas de transporte y aplicación. Un mantenimiento adecuado ayuda a mantener la precisión del etiquetado, reducir paradas imprevistas y alargar la vida útil de la máquina.

Sí. Durante la puesta en marcha se realiza la formación de los operarios para que conozcan el funcionamiento de la máquina, los cambios de formato, los ajustes básicos y las tareas de mantenimiento habituales. El objetivo es que puedan trabajar de forma autónoma desde el primer día.

Soporte técnico, repuestos, intervenciones en planta y asistencia remota. El servicio no termina con la puesta en marcha: es la parte más larga de la relación con una máquina que va a estar produciendo durante años.

Sí. Nuestro módulo de teleservicio solo necesita acceso a internet, ya sea por cable, por wifi o incluso compartiendo la conexión de un móvil por USB. El módulo abre una VPN encriptada, de modo que la comunicación es segura.

En entornos corporativos exigentes, como farmacéutica o cosmética, es habitual que la política de la planta no permita VPN externas. En esos casos el cliente ya dispone de su propio sistema de acceso para el teleservicio, y trabajamos a través de él. Buena parte de las incidencias se resuelven en remoto, sin esperar a un desplazamiento.

Sí. Disponemos de repuestos para máquinas instaladas hace años y, si algún componente ha quedado obsoleto, ofrecemos alternativas equivalentes o soluciones de actualización para mantener la máquina operativa. El objetivo es garantizar la continuidad de la producción durante toda la vida útil del equipo.

Sí. Muchas máquinas pueden modernizarse incorporando nuevos sistemas de control, cabezales de etiquetado, servomotores, sistemas de visión o elementos de seguridad actualizados. De este modo es posible mejorar sus prestaciones, adaptarlas a nuevos formatos y alargar su vida útil sin necesidad de sustituir toda la instalación.

Sí. En la mayoría de los casos es posible adaptar una máquina existente a nuevos formatos mediante cambios en los utillajes, guías, sistemas de transporte o ajustes de los cabezales de etiquetado. La solución dependerá de las características del nuevo envase y de la configuración de la máquina.

Sí. Exportamos a cerca de treinta países y realizamos instalación, puesta en marcha y formación en destino, directamente o a través de nuestra red de representantes locales.

El soporte se gestiona combinando asistencia remota y soporte local cuando es necesario. La mayoría de las incidencias pueden diagnosticarse y resolverse mediante conexión remota, reduciendo tiempos de respuesta y desplazamientos. Para intervenciones que requieran presencia física, coordinamos la asistencia con técnicos propios o colaboradores de la zona.

Sí. Tensión, frecuencia, componentes y documentación se ajustan al destino desde la fase de diseño. Es uno de los datos que pedimos al inicio del proyecto, porque afecta a la selección de material y no se resuelve bien a última hora.

El marco europeo de envases y residuos avanza hacia envases más reciclables, y eso afecta directamente a la etiqueta: el material, el adhesivo y la tinta influyen en que el envase se pueda reciclar correctamente.

En máquina la consecuencia es concreta. Los materiales más finos o monomateriales se comportan distinto en el desbobinado y en la aplicación, así que conviene probarlos antes de cambiar de material en producción. Por norma general, cuanto menos material, más dificultades de aplicación.

Sí, con ajustes. Un material más fino o menos rígido cambia la tensión de banda y el comportamiento en el pico dispensador, y a veces obliga a modificar el grupo de aplicación.

La recomendación es la de siempre: probar con la bobina real antes de decidir. Un cambio de material que sobre el papel parece menor puede alterar el rendimiento de la línea. El secreto está en encontrar el equilibrio entre material y funcionamiento.

Tres, según sector y cadencia. Hot melt, que aplica adhesivo caliente sobre etiqueta de papel bobinado y es la referencia en conserva y latas. Cola fría con papel precortado, habitual en bebidas de gran consumo por su coste por envase muy bajo. Y autoadhesivo, el más flexible y preciso, y por eso el estándar en farmacéutica y cosmética.

La elección no es de gusto: depende de la superficie, de la cadencia, del coste por envase y de los requisitos de precisión y trazabilidad.

La elección dependerá principalmente de la producción requerida, el tipo de envase y la flexibilidad necesaria. Las etiquetadoras lineales suelen ser una solución muy versátil para trabajar con diferentes formatos y cambios frecuentes de producción. Las etiquetadoras rotativas, por su parte, son especialmente adecuadas para producciones elevadas y procesos continuos de alta velocidad.